فرآیند تشخیص عیب تراش عمودی

I. جمع آوری اطلاعات خطا و قضاوت اولیه

1. از اپراتورها پرس و جو کنید
پدیده‌های خاص هنگام وقوع خطا (مانند صدای غیرعادی، کدهای هشدار، خطاهای ماشین‌کاری)، زمان وقوع (راه‌اندازی-، بار سنگین، پس از عملیات طولانی‌مدت)، و اینکه آیا تغییراتی در عملیات ایجاد شده است را بدانید.

2. سوابق هشدار را بررسی کنید
گزارش های هشدار تاریخی سیستم CNC را مرور کنید، شماره زنگ هشدار و زمان را ثبت کنید و در مورد نوع خطا (به عنوان مثال سروو، اسپیندل، PLC و غیره) قضاوت اولیه کنید.

3. وضعیت{1}در سایت را حفظ کنید
قبل از شناسایی علت، از بازنشانی یا راه‌اندازی مجدد خودسرانه خودداری کنید تا از آسیب دیدن آثار خطا جلوگیری شود.

II. روش بازرسی بصری (بازرسی حسی)
بررسی های زیر را با خاموش بودن برق انجام دهید:

1. بازرسی بصری
هر کابینت کنترل الکتریکی را برای فیوزهای سوخته، قطعات سوخته یا کابل های جدا شده بررسی کنید.
سطح روغن هیدرولیک و اینکه آیا سیستم روانکاری روغن را به طور معمول تامین می کند یا خیر را مشاهده کنید.
پست ابزار، ریل های راهنما، چاک و سایر اجزای مکانیکی را از نظر شل بودن، سایش یا انسداد آشکار توسط اجسام خارجی بررسی کنید.

2. Inspection را لمس کنید
بررسی کنید که آیا موتور، اسپیندل و محفظه یاتاقان بیش از حد گرم شده اند یا خیر.
اطمینان حاصل کنید که برد مدار به طور ایمن نصب شده است و اتصال دوشاخه قابل اعتماد است.

3. اجرای آزمایشی را- روشن کنید (با احتیاط کار کنید)
برای مدت کوتاهی روشن کنید و دود، جرقه یا بوهای غیرعادی را مشاهده کنید و به صدای کار گوش دهید تا از طبیعی بودن آن مطمئن شوید.

III. آنالیز سیگنال و آلارم

1. نشانگرهای هشدار سخت افزاری
چراغ‌های وضعیت و چراغ‌های خطا را در سیستم CNC، درایورها و ماژول‌های PLC بررسی کنید و معانی آن‌ها را مطابق دفترچه راهنما تفسیر کنید.

2. تشخیص هشدار نرم افزار
بر اساس اعداد هشدار نمایش داده شده بر روی صفحه، برای دریافت دلایل احتمالی خطا و پیشنهادات عیب یابی، به دفترچه راهنمای عیب یابی ماشین ابزار مراجعه کنید.

3. بررسی سیگنال رابط
از یک برنامه نویس PLC برای بازیابی وضعیت سیگنال رابط بین CNC و PLC استفاده کنید و تأیید کنید که آیا دستورات کنترلی به طور عادی منتقل می شوند، مخصوصاً برای خطاهای نوع "بدون عمل".

IV. عیب‌یابی عمیق زیرسیستم-

1. عیب یابی سیستم اسپیندل

اسپیندل نمی چرخد: توالی فاز قدرت، پارامترهای اینورتر، کشش تسمه و درست بودن دستورالعمل های S/M در برنامه را بررسی کنید.

صدای اسپیندل یا کاهش دقت: خروجی شعاعی یاتاقان (بیش از 0.02 میلی متر) را بررسی کنید و مش بندی دنده و تزریق روغن هیدرواستاتیک را بررسی کنید.

2. تشخیص سیستم خوراک و پست ابزار:

خزش مسیر ابزار یا موقعیت یابی نادرست: روغن کاری ریل راهنما، مقدار جبران ضربه، پیش بارگیری پیچ سرب و سفتی گوه را بررسی کنید.

پست ابزار بدون چرخش: تداوم خط سیگنال موقعیت ابزار، مغناطیس زدایی آهنربای سیگنال دیسک و آسیب عنصر هال را بررسی کنید.

3. تشخیص سیستم هیدرولیک و روانکاری:

خاموش شدن خودکار پمپ روغن: تنظیمات رله حرارتی، بار زیاد پمپ روغن یا گیر کردن مکانیکی را بررسی کنید.

نشتی روغن یا فشار ناکافی: درمورد قدیمی بودن مهر و موم ها، پیچ های شل و انسداد مدار روغن را بررسی کنید.

4. تشخیص سیستم کنترل الکتریکی:

خرابی سیستم یا از دست دادن پارامتر: حافظه را پاک کنید و پارامترها را دوباره- وارد کنید. اتصال کوتاه منبع تغذیه {{1}V را بررسی کنید.

هشدار توقف اضطراری یا سفر بیش از حد: دکمه توقف اضطراری را بازنشانی کنید و به صورت دستی محور را معکوس کنید تا از ناحیه محدود خارج شوید.

V. تست ابزار و تأیید پارامتر

1. اندازه گیری با استفاده از مولتی متر و اسیلوسکوپ: ولتاژ منبع تغذیه، سطح سیگنال، مقاومت سیم پیچ موتور و غیره را تست کنید تا مشخص شود آیا مدار باز، اتصال کوتاه یا ناهنجاری سیگنال وجود دارد یا خیر.

2. روش مقایسه پارامترها: پارامترهای سیستم فعلی را با پارامترهای پشتیبان اصلی مقایسه کنید تا موارد اصلاح شده نادرست، به خصوص پارامترهای آنالوگ را بررسی کنید.

3. آزمایش تداخل سنج لیزری: برای اندازه‌گیری با دقت بالا-خطاهای هندسی مانند واکنش برگشتی پیچ سرب و صافی ریل راهنما استفاده می‌شود.

VI. تایید و رسیدگی به خطا

1. Single Fault: به طور مستقیم قطعه آسیب دیده را تعمیر یا تعویض کنید.

2. خطاهای پیچیده: آنها را مورد به مورد بر اساس اولویت مدیریت کنید تا از تشخیص اشتباه جلوگیری کنید.

3. قادر به مکان یابی نیست: از روش تعویض قطعات یدکی یا روش جایگزینی متقابل- برای محدود کردن محدوده خطا استفاده کنید (مثلاً برای آزمایش با برد مدار همان مدل تعویض کنید).